螺杆空压机的压缩比是衡量气体压缩程度的核心参数，直接影响设备能效、排气温度及运行稳定性。其定义为排气压力与吸气压力的比值，需结合工况精准匹配，避免因压缩比不合理导致能耗飙升或部件损坏。
一、压缩比的定义与计算
压缩比（ε）=排气压力（MPa绝压）÷吸气压力（MPa绝压）。
压力=表压+0.1MPa（大气压），例如：吸气表压0MPa（即1个大气压，0.1MPa绝压），排气表压0.7MPa（0.8MPa绝压），则压缩比ε=0.8÷0.1=8。
单级压缩：螺杆空压机多为单级压缩，压缩比通常5-10；双级压缩（两级转子串联）可达15-20，适合高压场景（如1.6MPa以上）。
二、压缩比对设备的影响
（一）能效与能耗
压缩比与比功率呈非线性关系：压缩比从8升至10时，双螺杆空压机比功率从6.5kW/(m³/min)增至7.8kW/(m³/min)，能耗上升20%。这是因气体分子间摩擦加剧，等温压缩效率下降（偏离理想循环）。
（二）排气温度
压缩比每增加1，排气温度约升高8-12℃。例如：压缩比8时排气温度85℃，升至10时可达105℃（超过螺杆机95℃警戒值），导致润滑油黏度下降、碳化物生成，缩短轴承寿命（每超温10℃寿命减半）。
（三）转子受力
高压缩比会加剧阴阳转子啮合处的径向力（压缩比10时比8时增加30%），长期运行易导致转子轴颈磨损，间隙增大（超过0.15mm会引发泄漏）。
三、单级与双级压缩的压缩比特点
（一）单级压缩
适用于压缩比5-8（排气表压0.4-0.7MPa），结构简单（单对转子），成本低。例如：一般工业气动工具（0.6MPa）常用单级机，压缩比6（0.7MPa绝压÷0.1MPa绝压），能效比双级高3%-5%（低压缩比下单级更高效）。
（二）双级压缩
将总压缩比分配至两级（如总比16，首级8、次级2），中间设冷却器降温（可使次级进气温度降至40℃以下）。相比单级压缩：
排气温度降低30-40℃（同工况下从110℃降至70℃）；
比功率降低8%-12%（10m³/min机组年节电约1.5万度），适合高压场景（0.8-1.6MPa）。
四、压缩比的选型依据
用气压力需求：根据设备额定压力计算，如气动阀门需0.6MPa表压（0.7MPa绝压），吸气压力0.1MPa绝压，压缩比需7。
海拔修正：高原地区吸气压力低（如海拔3000m约0.07MPa绝压），需提高压缩比（如目标排气0.7MPa绝压，压缩比=0.7÷0.07=10），建议选用双级机。
流量匹配：压缩比升高会导致实际排气量下降（如10m³/min机组在压缩比10时降至9.2m³/min），需预留10%余量。
五、压缩比的优化与控制
压力调节：通过变频调速或卸荷阀，使实际压缩比接近设计值（偏差≤±0.5），避免“大马拉小车”（如用气0.5MPa却按0.7MPa压缩，比功率增加15%）。
进气优化：保持吸气口通畅（阻力≤0.01MPa），避免因吸气压力降低导致压缩比被动升高（如滤网堵塞使吸气压力降为0.08MPa，排气0.7MPa绝压时，压缩比从7升至8.75）。
级间冷却：双级机需确保中间冷却器换热效率（温差≤8℃），使次级压缩比稳定（波动≤±0.3）。
