压缩空气作为工业“第四能源”，其成本贯穿系统全生命周期，需从显性成本与隐性成本双维度全面核算，避免仅关注初始投入而忽视长期运营损耗。以下为具体核算维度及实操方法：
一、显性成本：可直接计量的核心支出
设备采购与安装成本（初始投入）
占总生命周期成本的10%-15%，含主设备与配套设施费用：
主设备：按功率与类型差异显著，如11kW工频螺杆机采购价约1.2-1.8万元，同功率永磁变频机型约3.5-5万元（溢价源于节能技术）；55kW离心式空压机则需25-40万元，进口品牌较国产高30%-50%。
配套设备：储气罐（10m³约1.5-2万元）、冷冻式干燥机（11kW配套约0.8-1.2万元）、精密过滤器（三级过滤套装约0.3-0.5万元），占主设备成本的20%-30%。
安装调试：含管路铺设（DN50无缝钢管约80元/米）、基础浇筑（C20混凝土约150元/㎡）、电气接线，11kW系统安装费约0.5-0.8万元。
能耗成本（长期蕞大支出）
占总运营成本的70%-80%，核心是空压机电机耗电，计算公式为：
年能耗成本=电机功率（kW）×年运行时间（h）×电价（元/kWh）×负载率
示例：37kW螺杆机（负载率80%），年运行6000小时，电价0.8元/kWh，年能耗成本=37×6000×0.8×0.8=115200元。
需注意：工频机空载时仍消耗额定功率的30%-50%，而变频机可随用气量调节转速，负载率30%时能耗仅为工频机的50%，长期核算需优先考虑能效差异。
维护与维修成本
占总运营成本的10%-15%，分定期保养与故障维修：
定期保养：螺杆机每2000小时更换润滑油（46号螺杆机油约200元/桶，11kW机型单次需2桶）、空气滤芯（约150元/个）、油气分离器芯（约800元/个），年度保养费约2000-3000元；活塞机保养频率更高（每800小时），年度费用约1500-2500元。
故障维修：核心部件更换成本高，如螺杆机轴承（约1500元/套）、电机绕组修复（约3000元/次），突发故障单次维修费用可达5000-20000元，需按设备使用年限预留5%-10%的维修备用金。
人工与耗材成本
人工：小型系统（≤37kW）可由车间兼职操作，无需额外人工；中型系统（55-110kW）需专职巡检员（月薪6000-8000元），大型系统（≥160kW）需配备维护团队（年人工成本10-15万元）。
耗材：除保养用滤芯、润滑油外，还包括干燥机用干燥剂（硅胶约5元/kg，10m³干燥机单次填充需20kg）、管路密封件（生料带、垫片约500元/年），年度耗材成本约1000-3000元。
二、隐性成本：易被忽视的损耗支出
泄漏损失（蕞主要隐性成本）
工业系统泄漏率普遍达5%-20%，未修复的泄漏点会导致空压机持续加载，增加能耗。按泄漏率10%计算，37kW螺杆机年额外能耗成本=115200×10%=11520元；若存在φ5mm泄漏点（每小时损耗1.2m³空气），年泄漏成本约8000元/个。
压力损失成本
管路阻力、阀门节流导致末端压力不足，需提高空压机排气压力（如需求0.6MPa，实际设为0.75MPa），压力每升高0.1MPa，能耗增加7%-10%。以37kW机型为例，压力升高0.15MPa，年多耗电费=115200×10.5%≈12096元。
无效用气成本
如常开的吹扫风枪、未关闭的支线阀门，按单支风枪（耗气量0.3m³/min）每日空开4小时计算，年无效能耗成本约2800元。
三、成本核算方法与优化方向
全生命周期成本法（LCC）
综合计算设备8-10年使用周期内的总支出，公式为：
LCC=采购安装成本+（能耗+维护+人工+耗材）×使用年限+隐性成本×使用年限
示例：11kW变频螺杆机（采购3.5万元，年运营成本2.5万元，隐性成本0.5万元），10年LCC=3.5+（2.5+0.5）×10=33.5万元，虽初始投入高于工频机（1.8万元），但10年总成本低12万元。
降本优化建议
选高效机型：永磁变频机较工频机节能30%-50%，适合用气量波动大的场景；
控制泄漏：每月用超声波检漏仪排查，将泄漏率降至5%以下；
优化压力：按末端蕞低需求设定排气压力，避免“高压冗余”；
余热回收：利用空压机排气余热加热冷水，替代电热水器，年节省电费1-3万元。
内容概括
压缩空气成本含显性与隐性两类：显性成本中，设备采购占10%-15%（11kW螺杆机约1.2-5万元），能耗占70%-80%（37kW机型年电费约11.5万元），维护、人工、耗材共占15%-20%；隐性成本以泄漏（年损失约1.2-8000元/点）、压力损失（压力升0.1MPa能耗增7%-10%）为主，易被忽视。核算需用全生命周期法，综合8-10年总支出；降本可通过选变频机型、控泄漏、优化压力、回收余热，能降低总成本20%-30%。
