压缩空气管道是连接空压机、储气罐与用气设备的关键环节，其安装质量直接影响系统压力损失、运行能耗及设备寿命。安装时需重点关注以下事项：
一、管道材质选择
需根据压缩空气品质要求（如是否含油、湿度）及工况选型。普通工业场景推荐镀锌钢管或不锈钢管（304/316），避免使用未经处理的碳钢管——碳钢易因压缩空气中的冷凝水锈蚀，产生铁屑污染气源，堵塞下游精密元件（如电磁阀、气缸）。食品、医药等洁净行业需选用无缝不锈钢管，且内壁需电解抛光处理，减少微生物滋生。塑料管（如PVC）虽成本低，但耐压性差（通常≤0.6MPa）且易因压缩空气高温（≤80℃）老化，仅适用于低压临时管路。
二、管径设计与压力损失控制
管径需按“流速-压力损失”平衡原则计算：主管道流速宜控制在8-12m/s，支线管道≤15m/s（流速过高会导致沿程阻力激增，如管径偏小1级，压力损失可能增加30%）。设计时需结合空压机排气量、蕞远用气点距离及末端压力需求（如气动工具需0.6MPa，则主管道起点压力应预留0.1-0.15MPa余量）。长距离管路（超过50m）建议每隔20-30m设置管径放大段，降低局部阻力。
三、安装布局与坡度设置
管道应沿墙或支架明装，避免埋地（防止腐蚀和泄漏难检测），与其他管道（如蒸汽、水管）间距需≥150mm，交叉时压缩空气管应位于上方，防止冷凝水滴落污染。水平管道需设置1°-3°坡度，坡向排水点（如蕞低点、阀门组），确保冷凝水自然流向排污阀。垂直管道需在底部加装“U型”存水弯，避免水分直接流入用气设备。
四、连接方式与密封处理
螺纹连接需采用PT/NPT锥管螺纹，密封材料选用耐油生料带（禁用麻绳或普通密封胶，避免颗粒脱落污染气源）；法兰连接适用于大管径（≥DN100），垫片选用丁腈橡胶或金属缠绕垫（耐温≥120℃）；焊接仅用于无缝钢管，焊后需做酸洗钝化处理，去除焊渣和氧化皮。所有接头需确保同心度，避免强行对口产生应力，导致管道变形泄漏。
五、排水与排污设计
在管道蕞低点、阀门前、储气罐出口处必须安装手动或自动排污阀（如浮球式排水器），间距不超过50m。寒冷地区排污管需伴热或保温，防止冻裂。主干管末端应设吹扫阀，便于系统调试时清理管道内的焊渣、铁锈等杂质。
六、试压与吹扫要求
安装后需进行两步检测：①水压试验（试验压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无压降）；②气密性试验（用压缩空气升至工作压力，关闭气源后2小时压降≤5%）。试压合格后用压缩空气（≥0.6MPa）吹扫管道，直至出口无铁锈、粉尘（可在出口放置白布检查，5分钟内无污物即为合格）。
七、安全与防护措施
管道需涂刷黄色标识（行业标准色），并标注流向；高压段（≥1MPa）需加装防护罩，避免意外撞击；靠近空压机的管道应设弹性支架（如橡胶减震垫），吸收振动防止接头松动。此外，需在主管路安装压力表（量程为工作压力的1.5-2倍）和安全阀（起跳压力为工作压力的1.1倍），确保超压时自动卸荷。
